續航、安全、壽命、價格，這是電動汽車與傳統燃油車正面交鋒時，必須翻越的四座大山，如何通過電池環節的技術攻關與產品升級，來快速提升產品性能，讓電動汽車更加“性感”，是作為主機廠和動力電池供應商一直在努力的方向。

7月9日，蜂巢能源在河北保定召開主題為“領創疊時代 守護芯安全”品牌戰略規劃及產品發布會，對外發布針對不同應用場景的“疊時代”系列動力電池產品，同時還面向全球首發了無鈷材料和四元材料電芯產品，歐洲工廠和AI工廠都在穩步推進中。

“四新”賦能電池新品 三大應用場景“疊”代更“芯”

“鋰電池發展至今，經歷了1.0的3C品質時代和2.0的傳統動力電池時代，均采用卷繞工藝。”發布會現場，蜂巢能源總經理楊紅新表示，“進入動力電池3.0的疊時代，就是以疊片工藝為特征的新技術、新材料、新工藝、新標準大量涌現的、專門為電動汽車而生的時代。”

根據電動汽車不同的用途，蜂巢能源開發了一個電池技術開發平臺，針對包括營運共享、短途代步、城際出行等不同應用場景下的車型做了針對性的開發。

在運營場景下，蜂巢能源開發了86Ah電芯和172Ah模組，模組能量密度達210Wh/kg，可保證運營車型里程在400km以上，實現2C快充，實現充電時長在 30min以內，電芯壽命超2300次，整車質保達到5年50萬km的要求，符合出租網約車日常使用場景，并解決無后顧之憂。

對于短途市內代步場景，蜂巢能源選擇以軟包與方形電池共同布局，其中軟包電芯產線與復星集團旗下捷威動力共同組建，打造低成本高能量密度三元軟包56Ah電芯，電芯能量密度可達260wh/kg，同時兼顧快充性能，適配VDA標準尺寸模組;方形電芯采用VDA兩倍厚度電芯104Ah，采用622體系，循環壽命可實現2000次以上

以上兩款電芯及模組主要針對市內代步短里程A00車型，續駛里程覆蓋300-400km，有效降低整車能耗，目前主要配套歐拉R1、R2等車型。

針對城際出行，蜂巢能源基于不同的產品定位又做了進一步細分，對于高端PHEV車型、A級家用車和高端豪華車三個細分領域做了產品開發。

在高端PHEV車型上，蜂巢能源采用51Ah PHEV電芯，模組可使插電式混合動力車型純電續駛里程從50km提升至80km，同時，基于疊片電芯超高的功率特性及循環壽命確保在加速、低溫等更加優異的用戶體驗。未來，該產品將配套長城旗下WEY P8等車型。

對于城際出行場景下的A級家用車，蜂巢能源采用了與運營版相同尺寸的92Ah 811三元材料體系電芯，可使主流A級車型將續駛里程從400km提升至500km，降低用戶 “里程焦慮”，消除高速路行駛隱患，進一步接近傳統燃油車使用場景。

在高端豪華車型上，蜂巢能源開發了正極811體系、負極硅/碳體系的電芯產品，單體能量密度可以達到265wh/kg，搭配柔性化大模組，可適配B級以上高端豪華性能車型，續駛里程可達到500-600km。

此外，在車企純電動平臺化的趨勢下，楊紅新介紹，針對純電動平臺化的需求，蜂巢能源開發了156Ah和117Ah全新標準尺寸電芯及大模組，單體能量密度達245Wh/kg，在pack上，可根據車型軸調整模組用量，拓展性極強，整車可覆蓋A0~D級轎車、SUV、MPV等，續駛里程覆蓋400-600km。

目前，該產品已經開始與國際國內主流車企接觸，未來將實現批量化供貨。

“疊時代”背后的蜂巢能源“黑科技”

蜂巢能源發布的三大應用場景系列動力電池產品，全部都是基于疊片工藝而進行的開發和制造。對此，蜂巢能源的判斷是，動力電池技術方向將全面開啟“疊時代”。

得出這樣的判斷，并非蜂巢能源一家企業的“特立獨行”，行業內的一致共識是，不論是軟包還是方形鋁殼動力電池，由于受新能源汽車電池包設計的影響，其形態正在向著長度更長的方向發展，高度方向則統一在了100mm左右。

在此趨勢之下，傳統的卷繞方式電芯已經不能滿足車規級動力電芯的形態要求，取而代之的是疊片工藝生產出來的電芯，由于疊片電芯尺寸靈活，不受卷繞卷針結構的限制，層疊方式生產，極片的界面平整度高，在車規級動力電芯領域將得到廣泛應用。

基于此，包括松下、三星SDI、CATL等行業頭部企業都有在2022年之后導入疊片工藝的計劃，而此次蜂巢能源的產品發布，釋放出的信號在于，其已經突破了疊片工藝在實際生產制造過程中面臨的瓶頸。

一個必須正視的現實是，盡管疊片工藝對于動力電池性能的提升優勢明顯，但擺在產業鏈企業面前的現實問題是，受制于設備、工藝、制造、效率等的瓶頸，疊片工藝在實際的產業化應用中還面臨著諸多難題，這也成為動力電池行業發展過程中的阻礙。

首當其沖的就是疊片工藝的生產效率，目前國產動力用疊片機行業效率普遍在1-1.2s/片/單工位，單工位效率低，制造成本高。在動力電池大規模生產制造的背景下，這成為制約疊片工藝大批量應用最大的阻礙。

針對此痛點，蜂巢能源聘請了國內外資深疊片設備與工藝專家，在該領域進行了持續的投入和攻關，目前已完成行業首例45度旋轉式高速疊片的開發與導入，疊片效率可達0.6s/pcs/單工位，疊片效率超出行業傳統疊片設備單工位效率的40%，輔助時間從原來的10秒縮短到7.5秒。

同時，蜂巢疊片設備開發技術團隊也在聯合國內外優秀疊片設備供應商，研發更高速疊片設備，截至現在，已完成0.45s/pcs/單工位疊片速度驗證與樣機的開發制作， 2023年預計可實現0.25s/pcs/單工位疊片設備開發。

此外，車用動力電池的使用為多支電芯串并聯使用，對單體電芯的一致性要求更高，因此在制程控制方面要更加嚴格。

針對此，蜂巢能源電芯生產線在產線建設、環境控制、制程關鍵產品參數控制、制程工程能力控制、在線SPC管控等方面全面的提升控制水平，確保產品質量。

楊紅新介紹，“通過工藝技術的升級，生產過程的高要求，生產工藝過程的嚴格控制，蜂巢能源讓疊片技術效率已經不再成為瓶頸，讓高速疊片工藝的率先量產變成了現實。”

疊片的性能優勢已經是行業共識，隨著設備技術路線升級，基于疊片工藝的電池價格將會持續下降，在以蜂巢能源為代表的企業的助推下，動力電池行業“疊時代”將全面開啟。

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